奔驰在柏林Marienfelde工厂启动轴向磁通电机大规模量产，将首先搭载于AMG GT四门轿跑，零百加速仅2.1秒。
梅赛德斯奔驰在柏林Marienfelde工厂正式启动了轴向磁通电机的量产。这不仅是一项新产品的发布，更是电动驱动技术历史上的里程碑级突破。这款电机将率先搭载于AMG GT四门轿跑，带来令人瞠目的性能：零到100公里加速仅需二点一秒，极速达到300公里每小时。要实现这样的性能指标，核心秘密在于电机本身的设计革新。
与传统电动汽车广泛采用的径向磁通电机不同，轴向磁通电机的电磁通量方向平行于旋转轴，采用碟形结构布局，两个转子从左右两侧夹住中间的定子，整个电机像一个紧凑的三明治。这种设计带来了极高的功率密度和扭矩输出，同时将电机体积压缩到了极致。在AMG GT四门轿跑上，前轴电机的宽度不到9厘米，后轴两个电机各约8厘米，相比传统径向磁通电机薄了约8到9厘米。但这正是困难所在：将如此精密的结构从实验室原型转化为大规模量产，难度极其惊人。奔驰公布的总生产流程包含98道工序，其中65道是奔驰在制造历史上从未使用过的新工艺，更有35道工序属于全球首创。整个生产线的开发过程中诞生了超过30项专利申请。
一些工序的精度要求令人难以置信。例如，为了提高定子中的功率密度，奔驰选择使用矩形截面铜线而非传统圆线。但这意味着需要将铜线以极高速度弯曲成紧密半径，同时不能产生折痕、不能损伤绝缘层、不能减小有效截面积，任何微小的偏差都会导致性能和可靠性的下降。铜线圈之间的互联则依赖高精度激光焊接技术，在极其有限的空间内精确焊接每个线圈末端，同时要严格控制热量以防止对周围的绝缘材料造成不可逆的损伤。出厂测试环节使用X射线技术检查每个线圈的焊接质量，确保没有任何隐蔽缺陷。
根据奔驰工程团队的说法，最具有挑战性的是被称为婚礼的总装阶段：在此步骤中，定子需要被精确放置在两个装有永磁体的转子盘之间，而永磁体产生的吸引力可达约900公斤，相当于一辆小型汽车的重量。更棘手的是，定子必须保持在磁中心平面内，公差要求小于零点一毫米，比大部分智能手机的厚度还要小。为了解决这一近乎不可能的装配难题，奔驰开发了一个创新的控制算法，在装配的最后零点五秒内通过高频控制脉冲对位置进行精确校正。每台电机还需经过700多项质量检查，在交付前模拟实际工况进行全面测试。三台轴向磁通电机被集成到前后轴的高性能电驱单元中，与AMG的高性能电池系统协同工作，最终达成了那组令人惊叹的性能数据。
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